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cnc精密加工中一些影响加工精度的问题及解决方案

编辑:东莞市雄达五金软管有限公司时间:2017-07-14

       一般cnc精密加工通常是指精密机械加工、CNC加工车床、CNC加工铣床、CNC加工镗铣床等
       cnc精密加工技术现已普遍推广,因为cnc精密加工相对手动加工具有很大的优势,如加工生产出的零件非常精确并具有可重复性;可以生产手动加工无法完成的具有复杂外形的零件、工件加工精度更大等。不过虽说cnc精密加工技术加工精度更大,但是不当操作对加工精度的影响却是很大的,接下来,东莞市雄达五金软管有限公司小编针对常见的一些会影响cnc精密加工精度的问题,做一些分析,并结合我司长期从事cnc精密加工所总结的经验,提出相关的解决方案。

  1. 工件尺寸准确,表面光洁度差
    故障原因:刀具刀尖受损,不锋利;机床产生共振,放置不平稳;机床有爬行现象;加工工艺不合理。
    解决方案:刀具磨损或受损后不锋利,换新刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳,调整水平,打下基础,固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害,丝杠滚珠磨损或松动,机床应注意保养,上下班之后应清扫屑丝,并及时加润滑油,以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液,在能达到其他工序加工要求的情况下,尽量选用较高的主轴转速。

  2.  工件产生锥度大小头现象
    故障原因:机床放置的水平没调整好,一高一低,产生放置不平稳;车削长轴时,贡献材料比较硬,刀具吃刀比较深,造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。
    解决方案:使用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。


  3.  驱动器相位灯正常,而加工出来的工件尺寸时大时小
    故障原因:机床拖板长期高速运行,导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点,但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起,主轴的高速转动使轴承磨损严重,导致加工尺寸变化。
    解决方案:用百分表靠在刀架底部,同时通过系统编辑一个固定循环程序,检查拖板的重复定位精度,调整丝杆间隙,更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度,调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点,若可以,则检修主轴,更换轴承。

  4.  工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或某一轴向有很大变化
    故障原因:快速定位的速度太快,驱动和电机反应不过来;在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;刀架换刀后太松,锁不紧;编辑的程序错误,头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
    解决方案:快速定位速度太快,则适当调整GO的速度,切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死,则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否太大,安装是否过松等;如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏,出现此现象可通过打百分表来测量。

  5.  加工圆弧效果不理想,尺寸不到位
    故障原因:振动频率的重叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损。
    解决方案:找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振;考虑工件材料的加工工艺,合理编制程序;对于步进电机,加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固,放置平稳,拖板是否磨损后过紧,间隙增大或刀架松动等;更换同步带。

好了,以上就是东莞市雄达五金软管有限公司小编针对常见的一些会影响cnc精密加工精度的问题,做出的一些分析,以及相关的解决方案。有任何CNC精密加工的相关问题,欢迎前来咨询!

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