鹅颈管三通
三通R320进风球面、R295出口端球面和R110观测口球面,各有配合(公母配合).要求两配合球面接触无间隙,表面粗糙度Ra0·8 um,材料是ZG3Cr25N i7si2NRe,在C5235立式车床上进行车削加工,按以往的加工方法,车削每个球面需要2 d时间,每套鹅颈管三通共8件,总计24个球面,全部完工需要48 d,而且加工质量难以达到设计要求.1原加工方法及缺陷1.1采用两件铸造废旧沙箱叠焊在一起作为鹅颈管三通的辅助支撑夹具,鹅颈管三通划线后焊接在辅助支撑夹具上.1)由于沙箱表面粗糙,凹凸不平,而且底面不平使得与机床卡盘接触面多处悬空,箱体四边厚度只有18 mm,刚性差,夹紧力作用下会使箱体产生变形而不稳固.车削过程极易产生震动,严重影响加工质量.2)定位找正十分困难.由于辅助支撑夹具操作需要大量的斜垫板与普通压板反复校正,而且校正后,卡盘锁紧工件容易走位而失去原有的校正精度.1.2刀具粗车和精车都使用yw1硬质合金车刀粗精车刀用样板对照,使用普通刃磨车刀的方法刃磨,存在视觉误差,加工后的圆弧配合性较差,且砂轮机运行不会十分平稳,有跳动,磨出的主车削刃难免会有锯齿形,加工出来的球面粗糙度达不到要求,给下道工序(研磨)增加了很大的难度.yw1合金适合ZG3Cr25N i7si2Nre材质的粗加工,精加工难以达到光洁度要求.2改进措施针对鹅颈管车削加工的技术难点,根据ZG3Cr25N i7si2NRe材料的车削特性,经过反复实践,在车削加工过程中,采取了以下改进措施.2.1改换加工辅助支撑夹具以保证工件稳固现改用30 mm钢板下料,加工850×850×500箱体箱体四角在高250 mm处平行底面焊4块80×125×25钢板,在单臂刨床上加工底面和各侧面.辅助支撑夹具这个辅助支撑箱体刚性强,底面能与卡盘充分接触,增强了工件在切削力作用下的稳固性,避免振动,而且装夹、校正简便,操作起来十分容易.2.2改进定位校正装夹的方法以减少劳动强度鹅颈管三通放进支撑箱体内,以支撑箱体加工过的底面及侧面为基准进行粗校正后再焊接,焊牢后钳工划线定位,这样减少了支撑箱体和工件平面的平行误差.车削加工时根据划线的位置找正,采用“夹、顶、压”,同时装夹,这种方法就是采用4个卡盘爪,4个千斤顶和34块定普位通装夹压方板法同时装夹工件.1-普通压板;2-螺杆;3-千斤顶;4-鹅颈管三通;5-辅助加强筋板;6-支撑箱体;7-卡盘爪使用这种定位装夹方法,能快速准确定位,从而提高了装夹的效率,由原来两个人半个班,减少到现在一个人1 h.2.3改变精车刀具材料和磨刀方法以提高车削球面精确度鹅颈管仍然采用yw1硬质合金刀进行粗加工,留余量1~1·5 mm.球面整体成形车刀改用W18Cr4V高速钢金车刀,因为W18Cr4V高速合金车刀容易磨得锋利,韧性好,适宜切削较宽的切面,而且在低速切削时容易达到较高的光洁度.W18Cr4V整体成形车刀,尺寸精度要求高,改在工具磨床上刃磨,可达到每把刀统一尺寸,球面精确.R320球面成形车刀2.4精车球面时使用切削液冷却液用纯碱、皂粉、水(3∶1∶80)混合稀释而成,该切削液主要特点是令切屑顺利排出,散热效果明显,并可使加工表面光洁,切削时没有油烟影响,能及时退刀.2.5实际操作过程及切削用量装夹稳固后,按如下顺序加工:1)先车平面使用左偏刀,切削用量选用υ=18~22 m/m in,p=5~7 mm,f=0·15~0·3 mm/r范围分几次进刀切削至尺寸要求.2)使用45°左偏刀垂直装刀车内孔,切削用量选用υ=20~26 m/m in,p=4 mm,f=0·15~0·3mm/r范围内切削至尺寸要求.3)车3 mm台级使用右偏刀进刀方向对照由内至外切削至要求,切削用量选用υ=15 m/m in,f=0·15~0·3 mm/r.4)粗车球面用样板与车刀刃面对照装刀,切削用量υ=12~16 m/m in,p=8 mm,f=0·10~0·2mm/r,留1~1·5 mm加工余量.5)精车球面使用切削液用W18Cr4V整体成形车刀,使用万能角度尺和样板对照装刀,以υ=2~3m/m in,f=0·08~0·12 mm/r,进行切削至尺寸,最后不增加吃刀(空走刀)几转,这样能消除因让刀而形成震纹的可能,改善粗糙度.3效果通过加工方法的改进,鹅颈管三通单个球面实际加工时间0·5 d,而且表面粗糙度及尺寸完全达到图纸设计要求,给下道工序提供了足够的时间,能够及时组装好,迅速投入到鼓风炉生产中去.经试机投产,用户反映良好.4结束语通过鹅颈管三通的加工改进过程表明,合理选用刀具和加工工艺,在冶金机械设备制造中,对难度大、精度高的零件,能起到事半功倍的效果
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